miércoles, 17 de abril de 2013


INVENTO

Mejoramiento de un cuchillo de cocina.


METAL & POLIMERO: CUCHILLO DE COCINA



  • Hoja: Para la creación de esta se hace a través de forjado con una dureza de 58° para una alta resistencia. 
  • El recazo: Cuidadosamente afilado y pulido. (Respectivas máquinas)
  • La virola: Mas grosor entre hoja y mango. Típica característica de un cuchillo forjado. Perfecto equilibrio.
  • Los remaches: Mantienen el mango bien sujeto a la espiga todo el tiempo.
  • La espiga: Se trata de la extensión de la hoja y la virola entre las cachas y hasta el final del mango.
  • El extremo del mango: Facilita la manipulación segura y controlada del cuchillo.
  • Mango: Propileno con 3 remaches para la durabilidad. (Innovación).

Propiedades

  • Dureza
  • Flexibilidad
  • Resistencia química 
  • Densidad
  • Resistencia al impacto
En el siguiente vídeo se podrá apreciar de forma mas explícita como se fabrican los cuchillos de cocina: 











TERMOESTABLES 



Los polímeros termoestables, termofraguantes o termorígidos son aquellos que solamente son blandos o "plásticos" al calentarlos por primera vez. Después de enfriados no pueden recuperarse para transformaciones posteriores.

Esto se debe a su estructura molecular, de forma reticular tridimensional. En otras palabras, constituyen una red con enlaces transversales.La formación de estos enlaces es activada por el grado de calor, el tipo y cantidad de catalizadores y la proporción de formaldehído en el preparado base. Esta característica puede verse en los esquemas de las fórmulas químicas que aquí se exponen.

  • Material compacto y duro
  • Fusión dificultosa (la temperatura los afecta muy poco)
  • Insoluble para la mayoría de los solventes
  • Crecimiento molecular en proporción geométrica frente a la
  • Reacción de polimerización (generalmente es una Policondensación).


Clasificación de los materiales termoestables:

  • Resinas fenólicas
  • Resinas ureicas
  • Resinas de melamin
  • Resinas de poliéster
  • Resinas epoxídicas
















FUNCIONAMIENTO DE UNA CALDERA

                   
La caldera es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para generar vapor. Este vapor se genera a través de una transferencia de calor a presión constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia su fase.
Según la ITC-MIE-AP01, caldera es todo aparato de presión donde el calor procedente de cualquier fuente de energía se transforma en energía utilizable, a través de un medio de transporte en fase líquida o vapor.
La caldera es un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas de intercambia dores de calor, en la cual se produce un cambio de fase. Además, es recipiente de presión, por lo cual es construida en parte con acero laminado a semejanza de muchos contenedores de gas.
Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, principalmente de agua, la caldera es muy utilizada en la industria, a fin de generarlo para aplicaciones como:
·      Esterilización (tindarización): era común encontrar calderas en los hospitales, las cuales generaban vapor para "esterilizar" el instrumental médico; también en los comedores, con capacidad industrial, se genera vapor para esterilizar los cubiertos, así como para elaborar alimentos en marmitas (antes se creyó que esta era una técnica de esterilización).
·     Para calentar otros fluidos, como por ejemplo, en la industria petrolera, donde el vapor es muy utilizadopara calentar petroles pesados y mejorar su fluidez.
·         Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. La caldera es parte fundamental de las centrales termoeléctricas.
Es común la confusión entre caldera y generador de vapor, pero su diferencia es que el segundo genera vapor sobrecalentado.















CONFORMADOS

TERMOFORMADO

También conocido como “formado al vacío” o “termoconformado” se refiere al proceso en el que una lámina de cualquier polímero termoplástico es calentada hasta llegar a un estado ahulado, quedando apta para su deformación. Seguidamente esta lámina plástica se coloca sobre el molde con la forma deseada y se succiona con vacio contra éste, para que copie exactamente su forma, obteniendo la pieza plástica.
El uso del termoformado, tiene grandes ventajas y pueden obtenerse desde una producción menor a grandes volúmenes de producción, adecuando el material y la cantidad de moldes a utilizar al volumen solicitado.
El diseño de formas para las piezas a termoformar, es infinito, pero siempre queda como requisito  dejar ángulos de salida para su correcto desmolde y siempre una de las caras no debe estar cerrada de manera que quede hueca en el lado del desmolde.

Materiales adecuados para termoformar

En el procesos de termoformado, es factible el uso de cualquier polímero termoplástico, pero dependiendo de sus propiedades térmicas y del calibre que se esté utilizando, será el tiempo que le lleve el procesos de calentamiento para llegar a un estado ahulado y por ende, termoformable.
A continuación presentamos los más populares polímeros termoformables al vacío:
  • Poliestireno PS (o estireno)
  • Polivinilo de Cloruro PVC
  • PET, PET G
  • ABS
  • Polietileno de alta densidad PE
·          
·         Un ejemplo de polímeros termoformables para empaques flexibles, o semirígidos, se puede hacer con: PVC, PS, PET, etc.
·         En empaques para alimentos también se pueden utilizar polímeros con alta tecnología como el Barex o el EVOH que ofrece una excelente barrera al oxigeno y la resina EVA que ofrece un sellado a bajas temperaturas y buena adhesión; permitiendo a los alimentos tener una mayor vida de anaquel en el mercado.

 

Usos de termoformado

El proceso de termoformado se encuentra las siguientes áreas de la industria:
EMPAQUES: Tambien conocido como BLISTER, ésta área es la que tiene mayores volúmenes de producción, y se utiliza para el empacado de alimentos, autopartes, cosméticos, juguetes, esferas, etc.
ALIMENTICIA: El termoformado se utiliza para la fabricación de platos y vasos desechables (no de unicel) así como para los empaques de materiales médicos, ampolletas, cápsulas, pastillas, verduras, huevo, frutas, carnes frías, etc.
AUTOMOTRÍZ: En esta área de la industria encontramos piezas internas fabricadas por termoformado para automóviles o externas que no sean estructurales.
PUBLICIDAD: Su uso puede ser para señalización y material punto de venta, para piezas con impresión y que generalmente van ensambladas con otros materiales como por ejemplo estructuras de alambrón.
LINEA BLANCA Y ELECTRÓNICOS: Actualmente se utiliza el termoformado para recubrimiento de refrigeradores, lavaplatos, para gabinetes de televisión, radio, ventiladores, etc.
MEDICA: Generalmente para charolas o empaque, contando con regulaciones estrictas de producción, como por ejemplo, el no uso de materiales reciclados.



  • Vídeo que explica el proceso de termoconformado. 


INYECCIÓN - SOPLADO


El soplado de materiales termoplásticos comenzó a principios de la década del cuarenta. El poliestireno (PS) fue el primer material que se usó en el desarrollo de las primeras máquinas de soplado, y el polietileno de baja densidad (LDPE), el que se empleó en la primera aplicación comercial de gran volumen (un bote de desodorante). La introducción del polietileno de alta densidad (HDPE) y la disponibilidad comercial de las máquinas de soplado, condujo en los años 60 a un gran crecimiento industrial. Hoy en día es el tercer método más empleado en el procesado de plásticos. Durante muchos años se empleó casi exclusivamente para la producción de botellas y botes, sin embargo los últimos desarrollos en el proceso permiten la producción de piezas de geometría relativamente compleja e irregular, espesor de pared variable, dobles capas, materiales con alta resistencia química, etc., y todo ello a un costo razonable.
Básicamente el proceso de soplado está pensado para su uso en la fabricación de productos de plástico huecos; una de sus ventajas principales es su capacidad para producir formas huecas sin la necesidad de tener que unir dos o más partes moldeadas separadamente. Aunque hay diferencias considerables en los diferentes procesos de soplado, todos tienen en común la producción de un precursor o preforma, su colocación en un molde hembra cerrado, y la acción de soplarlo con aire para expandir el plástico fundido contra la superficie del molde, creando así el producto final.

Las etapas del proceso de inyección-soplado comprenden:


1.- Fusión del material plástico

2.- Obtención del precursor o preforma
3.- Introducción del precursor hueco en el molde de soplado
4.- Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
5.- Enfriado de la pieza moldeada
6.- Desmolde de la pieza








Descripción del proceso

En el proceso de moldeo por inyección-soplado, la cantidad exacta de precursor se inyecta sobre una barra central y todavía fundido se transfiere a la estación de soplado, donde se expande hasta su forma final y se enfría en el molde de soplado.
El método Gussoni es muy empleado por la industria y utiliza una mesa rotatoria horizontal alrededor de la cual se monta la parte positiva del molde del precursor (barra central). En la primera estación, la parte negativa del molde del precursor se cierra sobre la positiva, y los precursores son inyectados por una máquina de inyección convencional. El molde de inyección se abre y el precursor se traslada sobre la barra central hasta la siguiente estación, donde el molde de soplado se cierra alrededor del precursor caliente, y se sopla a través de la abertura que hay en la barra central. Después del enfriamiento, los artículos soplados se retiran del molde. Las figura siguientes representan el proceso global para una máquina de 3 estaciones.












Las ventajas del proceso en dos etapas son:
- Ofrece el coste total más bajo
- Produce las botellas de menor peso
- Los precursores pueden diseñarse para optimizar las propiedades de la botella
- Los precursores pueden producirse en mía etapa independiente y almacenarse, según las necesidades de la producción y la demanda
- Permite la eficacia más elevada de producción tanto de precursores como de botellas

La principal desventaja del proceso de dos etapas es el costo de inversión.

  • Vídeo que explica el proceso por inyección soplado.







EXTRUSION

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. También las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.1
La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.
Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y productos alimenticios.


Procesos                                               

El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío.2
El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión. Una de las principales ventajas del proceso de extrusión es que este radio puede ser muy grande y aún producir piezas de calidad.

Extrusión en caliente

La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento. 

Extrusión en frío.

La extrusión fría es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves calentamientos.
Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.

Extrusión tibia

La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalización del material, en el rango de temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso es usualmente usado para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.3
La extrusión tibia tiene varias ventajas rentables comparada con la extrusión fría: reduce la presión que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. La extrusión tibia incluso puede eliminar el tratamiento térmico requerido en la extrusión en frío.

Extrusion directa

La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o carnero. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusión indirecta porque la fuerza de fricción introducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece según la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacón final, no es usado por esta razón.5

Extrusión indirecta

En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la fricción es eliminada.



  • Vídeo que muestra el proceso de extrusión.










INYECCION

La inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible, en el que se funde una materia prima llamada termoplástico, por el efecto del calor, en una máquina llamada inyectora. Esta máquina con el termoplástico en estado fundido, lo inyecta, dentro de las cavidades huecas de un molde, con una determinada presión, velocidad y temperatura. Transcurrido un cierto tiempo, el plástico fundido en el molde, va perdiendo su calor y volviéndose sólido, copiando las formas de las partes huecas del molde donde ha estado alojado. El resultado es un trozo de plástico sólido, pero con las formas y dimensiones similares a las partes huecas del molde. A este termoplástico solidificado le llamamos inyectada.








1.            La unidad de inyección o plastificación. La unidad de inyección plastifica e inyecta el polímero fundido.









2-La unidad de cierre. Soporta el molde, lo abre y lo cierra además de contener el sistema de expulsión de la pieza.









3- La unidad de control. Es donde se establecen, monitorean y controlan todos los parámetros del proceso: tiempos, temperaturas, presiones y velocidades. En algunas máquinas se pueden obtener estadísticas de los parámetros de moldeo si así se desea




El Ciclo de Inyección

El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyección, se puede dividir en las siguientes seis etapas:

1.            Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presión, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.





2.           El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión de inyección.




3-    Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la contracción de la pieza durante el enfriamiento. La presión de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyección y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.







4- El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyección.

















5-    El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída.










6-    El molde cierra y se reinicia el ciclo.




  • Vídeo que muestra el proceso de inyección.







POLIMEROS 


Los números que aparecen dentro de las flechas en seguimiento se refieren a distintos
tipos de plásticos usados para fabricar productos y recipientes de plástico.

El sistema de numerado se basa en una guía voluntaria de plásticos elaborada por la Sociedad de la Industria de Plásticos (SPI).

En la actualidad, SPI trabaja para mejorar el sistema de numerado y hacerlo más comprensible al consumidor.






PET (Polietileno tereftalato)

Es un tipo de plástico muy usado en envases de bebidas y textiles. Algunas compañías manufacturan el PET y otros poliésteres bajo diferentes marcas comerciales, por ejemplo, en los Estados Unidos y el Reino Unido usan los nombres de Mylar y Melinex.

Químicamente el PET es un polímero que se obtiene mediante una reacción de policondensación entre el ácido tereftálico y eletilenglicol. Pertenece al grupo de materiales sintéticos denominados poliésteres.



Es un polímero termoplástico lineal, con un alto grado de cristalinidad. Como todos los termoplásticos puede ser procesado mediante extrusión, inyección, inyección y soplado, soplado de preforma y termoconformado. Para evitar el crecimiento excesivo de las esferulitas y lamelas de cristales, este material debe ser rápidamente enfriado, con esto se logra una mayor transparencia, la razón de su transparencia al enfriarse rápido consiste en que los cristales no alcanzan a desarrollarse completamente y su tamaño no interfiere con la trayectoria de la longitud de onda de la luz visible, de acuerdo con la teoría cuántica.

Es el plástico típico de envases de alimentos y bebidas, gracias a que es ligero, no es caro y es reciclable. En este sentido, una vez reciclado, el PET se puede utilizar en muebles, alfombras, fibras textiles, piezas de automóvil y ocasionalmente en nuevos envases de alimentos.

Presenta como características más relevantes:

·         Alta transparencia, aunque admite cargas de colorantes.
·         Alta resistencia al desgaste y corrosión.
·         Muy buen coeficiente de deslizamiento.
·         Buena resistencia química y térmica.
·         Muy buena barrera a CO2, aceptable barrera a O2 y humedad.
·   Compatible con otros materiales barrera que mejoran en su conjunto la calidad barrera de los envases y por lo tanto permiten su uso en mercados específicos.
·         Reciclable, aunque tiende a disminuir su viscosidad con la historia térmica.
·   Aprobado para su uso en productos que deban estar en contacto con productos     alimentarios.

HDPE ó PEAD (Polietileno De Alta Densidad)


El polietileno de alta densidad es un polímero de la familia de los polímeros olefínicos( como el polipropileno), o de los polietilenos. Su fórmula es (ch2=ch2).


Es un polímero termoplástico conformado por unidades repetitivas de etileno. Se designa como HDPE (por sus siglas en inglés, High Density Polyethylene) o PEAD (polietileno de alta densidad).

Este material se utiliza, entre otras cosas, para la elaboración de envases plásticos desechables.

El polietileno de alta densidad es un polímero que se caracteriza por:

·         Excelente resistencia térmica y química.
·         Muy buena resistencia al impacto.
·         Es sólido, incoloro, translúcido, casi opaco.
·   Muy buena procesabilidad, es decir, se puede procesar por los métodos de conformado empleados para los termoplásticos, como inyección y extrusión.
·         Es flexible, aún a bajas temperaturas.
·         Es tenaz.
·         Es más rígido que el polietileno de baja densidad.
·         Presenta dificultades para imprimir, pintar o pegar sobre él.
·         Es muy ligero.
·         Su densidad es igual o menor a 0.952 g/cm3.
·         No es atacado por los ácidos, resistente al agua a 100 ºC y a la mayoría de los disolventes ordinarios.

Algunas de sus aplicaciones son:

·         Envases de alimentos, detergentes, y otros productos químicos.
·         Artículos para el hogar.
·         Juguetes.

·         Acetábulos de prótesis femorales de caderas.
·         Dispositivos protectores (cascos, rodilleras, coderas...).
·        Impermeabilización de terrenos (vertederos, piscinas, estanques, pilas dinámicas en la gran minería).
·         Empaques para partes automotrices.



 PVC (Poli cloruro de vinilo)




El PVC es el producto de la polimerización del monómero de cloruro de vinilo a poli cloruró de vinilo. Es el derivado del plástico más versátil. Este se pueden producir mediante cuatro procesos diferentes: Suspensión, emulsión, masa y solución.

Se presenta como un material blanco que comienza a reblandecer alrededor de los 80 °C y se descompone sobre 140 °C. Es un polímero por adición y además una resina que resulta de la polimerización del cloruro de vinilo o cloroeteno. Tiene una muy buena resistencia eléctrica y a la llama.

En la industria existen dos tipos:

·         Rígido: para envases, ventanas, tuberías, las cuales han reemplazado en gran medida al hierro (que se oxida más fácilmente).

·         Flexible: cables, juguetes, calzados, pavimentos, recubrimientos, techos tensados...

El PVC se usa en botellas de champú, botellas para aceite de cocina, artículos de servicio para comida rápida, puede ser reciclado en tubos de drenaje e irrigación.

  
Características:

·       Tiene una elevada resistencia a la abrasión, junto con una baja densidad (1,4 g/cm3), buena resistencia mecánica y al impacto, lo que lo hace común e ideal para la edificación y construcción.
·    Al utilizar aditivos tales como estabilizantes, plastificantes entre otros, el PVC puede transformarse en un material rígido o flexible, característica que le permite ser usado en un gran número de aplicaciones.
·      Es estable e inerte por lo que se emplea extensivamente donde la higiene es una prioridad, por ejemplo los catéteres y las bolsas para sangre y hemoderivados están fabricadas con PVC, así como muchas tuberías de agua potable.
·         Es un material altamente resistente, los productos de PVC pueden durar hasta más de sesenta años como se comprueba en aplicaciones tales como tuberías para conducción de agua potable y sanitarios; de acuerdo al estado de las instalaciones se espera una prolongada duración del PVC así como ocurre con los marcos de puertas y ventanas.
·         Debido a los átomos de cloro que forman parte del polímero PVC, no se quema con facilidad ni arde por si solo y cesa de arder una vez que la fuente de calor se ha retirado. Los perfiles de PVC empleados en la construcción para recubrimientos, cielorrasos, puertas y ventanas, se debe a la poca inflamabilidad que presenta.
·       Se emplea eficazmente para aislar y proteger cables eléctricos en el hogar, oficinas y en las industrias debido a que es un buen aislante eléctrico.
·    Se vuelve flexible y moldeable sin necesidad de someterlo a altas temperaturas (basta un segundo expuesto a una llama) y mantiene la forma dada y propiedades una vez enfriado a temperatura ambiente, lo cual facilita su modificación.
·      Alto valor energético. Cuando se recupera la energía en los sistemas modernos de combustión de residuos, donde las emisiones se controlan cuidadosamente, el PVC aporta energía y calor a la industria y a los hogares.
·         Amplio rango de durezas
·         Rentable. Bajo coste de instalación.





LDPE ó PEBD  (Polietileno de baja densidad)



El polietileno de baja densidad es un polímero de la familia de los polímeros olefínicos, como el polipropileno y los polietilenos. Es un polímero termoplástico conformado por unidades repetitivas de etileno. Se designa como LDPE (por sus siglas en inglés, Low Density Polyethylene) o PEBD, polietileno de baja densidad.
Como el resto de los termoplásticos, el PEBD puede reciclarse.

El LDPE se encuentra en bolsas de supermercado, bolsas de pan, plástico para
envolver, parte superior en los tubos de margarina.

El LDPE puede ser reciclado en nuevas bolsas de supermercado.

Características del polietileno de baja densidad:

·         El polietileno de baja densidad es un polímero que se caracteriza por:
·         Buena resistencia al impacto.
·         Es de color lechoso, puede llegar a ser trasparente dependiendo de su espesor.
·         Muy buena procesabilidad, es decir, se puede procesar por los métodos de conformados empleados para los termoplásticos, como inyección y extrusión.
·         Es más flexible que el polietileno de alta densidad.
·         Presenta dificultades para imprimir, pintar o pegar sobre él.
·         Densidad de 0.92 g/cc.


 PP (Polipropileno)


El polipropileno (PP) es el polímero termoplástico, parcialmente cristalino, que se obtiene de la polimerización del propileno (o propeno). Pertenece al grupo de las poliolefinas y es utilizado en una amplia variedad de aplicaciones que incluyen empaques para alimentos, tejidos, equipo de laboratorio, componentes automotrices y películas transparentes. Tiene gran resistencia contra diversos solventes químicos, así como contra álcalis y ácidos.

El PP es usado en la mayoría de recipientes para yogurt, sorbetes, botellas de miel para hotcakes, tapas de botella.

El PP puede ser reciclado en viguetas de plástico, cajas de baterías para autos,
peldaños para registros de drenaje.

Características:

·         Baja densidad
·          Alta dureza y resistente a la abrasión
·         Alta rigidez
·         Buena resistencia al calor
·          Excelente resistencia química
·         Excelente versatilidad




 PS (Poliestireno)


El poliestireno (PS) es un polímero termoplástico que se obtiene de la polimerización del estireno. Existen cuatro tipos principales: el PS cristal, que es transparente, rígido y quebradizo; el polietireno de alto impacto, resistente y opaco, el polietireno expandido, muy ligero, y el polietireno extrusionado, similar al expandido pero más denso e impermeable. Las aplicaciones principales del PS choque y el PS cristal son la fabricación de envases mediante extrusión-termoformado, y de objetos diversos mediante moldeo por inyección. Las formas expandidas y extruida se emplean principalmente como aislantes térmicos en construcción y para formar coquillas de protección en los embalajes de objetos frágiles.

El PS se encuentra en tazas desechables para bebidas calientes, materiales de empaquetado (maní), y bandejas de carne.

El PS puede ser reciclado en viguetas de plástico, cajas de cintas para casetes, macetas.

Dentro de las propiedades que presentan estos compuestos, se encuentran:

·         Color transparente (sólo el GPPS, el HIPS es blancuzco opaco)
·         Baja resistencia al impacto (aunque algunos grados de HIPS llamados SHIPS alcanzan resistencias al impacto que les hace competitivos con resinas de ingeniería para partes que no demandan demasiadas propiedades de resistencia)
·         Muy baja elongación
·         Buen brillo
·         Liviano
·         Puede ser procesado en un amplio rango de temperaturas
·         Elevada fuerza de tensión
·         Resistente a químicos inorgánicos y al agua
·         Soluble en hidrocarburos aromáticos y purificados
·         Propiedades eléctricas sobresalientes 





Esta es normalmente una mezcla de varios plásticos, como botellas de cátsup para exprimir, platos para hornos de microondas.

Otro (número 7) normalmente no se recicla porque es una mezcla de distintos tipos de plásticos.





POLIISOBUTILENO

Es un polímero elastomérico que se usa ampliamente como ligante o elastómero en los cementos y adhesivos. El poliisobutileno es un homopolímero, es altamente parafínico y por lo tanto, resistente a los ataques ambientales y a químicos que no sean solventes de hidrocarbono; tiene baja permeabilidad a la humedad, vapores y gases y no tiene olor ni sabor.
El poliisobutileno es un caucho sintético, o elastómero. Es especial porque es el único caucho impermeable a los gases, es decir, es el único caucho que puede mantener el aire por largos períodos. Usted puede haber notado que los globos se desinflan después de algunos días. Esto es porque están hechos de poliisopreno, que no es impermeable a los gases. Dado que el poliisobutileno mantiene el aire, se utiliza para hacer cosas como cámaras para neumáticos y pelotas de básquet.
El poliisobutileno, a veces llamado caucho butilo, y otras veces PIB, es un a polímero vinílico, de estructura muy similar al polietileno y al polipropileno excepto que uno de los carbonos está sustituido por dos grupos metilo. Se hace a partir del monómero isobutileno, por polimerización vinílica catiónica.

                                                                                               
El caucho de butilo es un caucho sintético, un copolímero de isobutileno con isopreno. La abreviatura para caucho isopreno-isobutileno es IIR (Isobutylene Isoprene Rubber). El poliisobutileno, también conocido como PIB o poliisobuteno, (C4H8) n, es el homopolímero del isobutileno, o 2-metil-1-propeno, en el que se basa caucho butilo. El caucho butilo se produce mediante la polimerización de aproximadamente 98% de isobutileno con 2% de isopreno. Estructuralmente, el poliisobutileno se asemeja al polipropileno, pero teniendo dos grupos metilo sustituyentes sobre uno de los dos átomos de carbono. El poliisobutileno es un material viscoelástico líquido incoloro tirando a amarillo claro. Por lo general, es inodoro e insípido, a pesar de que puede presentar un ligero olor característico.
El caucho butilo tiene una impermeabilidad excelente, y la largos segmentos de poliisobutileno de su cadena polimérica le dan buenas propiedades de flexión.

Características
El caucho butilo es impermeable al aire y se utiliza en muchas aplicaciones que requieren una estanqueidad de caucho. El poliisobutileno y caucho butilo se utilizan en la fabricación de adhesivos, productos químicos agrícolas, compuestos de fibra óptica, cámaras pelota, masillas y selladores, film transparente, los fluidos eléctricos, lubricantes, papel y pulpa, productos de cuidado personal, pigmentos concentrados, modificación de caucho y polímeros, para proteger y sellar ciertos equipos para su uso en áreas donde las agentes químicos están presentes, aditivo para la gasolina y el combustible diesel e incluso en la goma de mascar . La primera aplicación importante de goma de butilo son las cámaras de aire de neumáticos. Esto sigue siendo un importante segmento de su mercado hoy en día.


Usos

Aditivos para combustible y lubricantes
El poliisobutileno (en forma de succinimida de poliisobutileno, PIBSI) tiene propiedades interesantes cuando se usa como aditivo en lubricantes y carburantes. El poliisobutileno añadido en pequeñas cantidades a los aceites lubricantes usados
​​en labores de mecanizado resulta en una reducción significativa en la generación de vapor de aceite y, por lo tanto, reduce la inhalación por parte del operador de sustancias nocivas. También se utiliza para limpiar el agua en los derrames de petróleo como parte del producto comercial Elastol. Cuando se agrega al petróleo crudo, este aumenta su viscoelasticidad, haciendo que el petróleo permanezca aglomerado cuando es aspirado de la superficie del agua.
Como aditivo para el combustible, el poliisobutileno tiene propiedades de detergente. Cuando se agrega al combustible diesel, evita la contaminación de los inyectores de combustible, dando lugar a la reducción de emisiones de hidrocarburos y partículas. Mezclado con otros detergentes y aditivos se añade a la gasolina y al combustible diesel para evitar la acumulación de depósitos en el motor. 

El poliisobutileno se utiliza en algunas formulaciones como un agente espesante.



Equipo deportivo

El caucho butilo se utiliza para las cámaras de baloncesto, balones de fútbol,
​​balones de fútbol y otras pelotas inflables para proporcionar un compartimiento interno resistente hermético.




Reparación de techos

El sellador de caucho butilo se utiliza para la reparación y el mantenimiento de las membranas para techos (especialmente alrededor de los bordes). Es importante que la membrana para techos esté bien fijada en los bordes y a los accesorios que se erigen de los techos como, por ejemplo, salidas de aire acondicionado, tuberías, etc.






  
Máscaras de gas y protección de agentes químicos
 
El caucho butilo es uno de los elastómeros más sólidos cuando son sometidos a agentes químicos y materiales de descontaminación. Se trata de un material más duro y menos poroso que otros elastómeros, como el caucho natural o la silicona, pero, aun así, tiene la elasticidad suficiente para formar un sello hermético. A pesar de que el caucho butilo se descompone cuando se expone a agentes tales como NH3 (amoníaco) o ciertos solventes, se descompone más lentamente que otros elastómeros. Por lo tanto, es utilizado para crear sellos en las máscaras de gas y otras prendas protectoras.







Goma de mascar

Muchas variedades de goma de mascar utilizan caucho butilo grado alimenticio como goma base principal.







Otros usos

El poliisobutileno es utilizado como aglomerante (2.1%) en explosivos plástico, como por ejemplo el C4, El C4 es uno de los explosivos después del TNT con más fuerza de los conocidos hasta el momento.






EL POLIBUTADIENO (PB) 



Es un caucho sintético, es un polímero formado a partir del proceso de polimerización del monómero 1,3-butadieno. 
Tiene una alta resistencia al desgaste y se utiliza especialmente en la fabricación de neumáticos, que consume alrededor del 70% del polibutadieno producido. Otro 25% se utiliza como un aditivo para mejorar la resistencia mecánica de los plásticos como el poliestireno y el acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS). También se utiliza para la fabricación de pelotas de golf, varios objetos elásticos y para recubrir o encapsular conjuntos electrónicos, ofreciendo resistencia eléctrica extremadamente alta. Exhibe una recuperación del 80% después de la tensión es aplicada, un valor sólo superado por la elastina (proteína de los vertebrados que confiere elasticidad a los tejidos) y la resilina (proteína elástica presente en algunos insectos). 

El butadieno fue polimerizado por primera vez en 1910 por el químico ruso Sergei Vasilievich Lebedev. Debido a sus descubrimientos, la Unión Soviética se convirtió en el primer país en lograr una producción industrial sustancial del material a finales de la década del 30. Al mismo tiempo, otros países poderosos como Alemania y los Estados Unidos decidieron desarrollar el SBR como alternativa al caucho natural.
A mediados de la década del 50 se avanzó considerablemente en el campo de los catalizadores, que llevaron al desarrollo de una versión mejorada del polibutadieno. Los principales fabricantes de neumáticos y algunos empresas petroquímicas comenzaron a construir plantas de polibutadieno en todos los continentes, el auge duró hasta que la crisis del petróleo de 1973. Desde entonces, la tasa de crecimiento de la producción ha sido más modesta, se centró principalmente en el Lejano Oriente.
Otros nombres recomendados por IUPAC son: poli (buta-1,3-dieno) y poli (but-1-eno-1 ,4-diilo).



USOS 

Neumáticos
La fabricación de neumáticos consume en torno al 70% de la producción mundial de polibutadieno, en su gran mayoría alto-cis. En concreto, el polibutadieno se usa principalmente en las caras laterales del neumático, además de en las bandas de rodamiento. Ambas piezas se conforman mediante extrusión y calandrado.
Sus principales materiales competidores en esta aplicación son el caucho estireno-butadieno (SBR) y el caucho natural. El polibutadieno es ventajoso frente al SBR por su menor temperatura de transición vítrea (Tg), que le confiere una alta resistencia a la abrasión y una baja resistencia al rodamiento.
Se obtienen así neumáticos de larga duración y bajo consumo de combustible. Sin embargo, la baja Tg también provoca una baja capacidad de tracción en mojado, por lo cual el polibutadieno casi siempre tiene que utilizarse en combinación con alguno de los otros dos elastómeros.




Otros
Una gran variedad de objetos de caucho, desde cintas transportadoras hasta suelas de zapatos, se fabrican con algún tipo de polibutadieno.
Al ser químicamente muy similar al PE (polietileno), el polibutadieno es un excelente adhesivo para PE.






POLIIMIDA

Las poliimidas (abreviado PI) constituyen un grupo de polímeros increíblemente fuertes y resistentes al calor y a los agentes químicos. Debido a estas características, a menudo estos materiales han reemplazado al vidrio y a los metales como el acero, en muchas aplicaciones industriales exigentes. Las poliimidas se utilizan incluso en muchas aplicaciones cotidianas. Se utilizan para los paragolpes y el chasis en algunos autos, como así también para ciertas piezas debajo del capot, ya que pueden soportar el calor intenso, los lubricantes, los combustibles y los líquidos refrigerantes corrosivos que todos los autos requieren. También son usadas en la construcción de muchos objetos, tales como vajilla para hornos de microondas y para envoltorio de alimentos debido a su estabilidad térmica, su resistencia a los aceites, las grasas y la manteca y su transparencia a la radiación de microondas. Pueden ser también utilizadas en tableros electrónicos, para aislación, fibras para ropa protectora, composites y adhesivos.
Otra característica interesante de las poliimidas que las hace excelentes para su uso en industrias de la construcción y del transporte, es que son capaces de arder. En realidad, no es su capacidad de quemarse, la que captura la atención de los constructores, sino la propiedad de auto-extinguirse. Cuando una poliimida aromática se incendia, lo cual, dicho sea de paso, es difícil de suceder, se forma una capa carbonosa que sofoca la llama, bloqueándole el combustible para quemarse. Luego esta capa se remueve y todo queda como si nunca se hubiera producido un incendio.

Usos

Las piezas hechas de poliimida son ligeras, flexibles, resistentes al calor y a productos químicos. Por lo tanto, se utilizan en la industria electrónica de cables flexibles, como una película aislante de cables y tuberías para uso médico. Por ejemplo, en un ordenador portátil, el cable que conecta la placa lógica principal a la pantalla (que debe ser flexible cada vez que se abra la computadora portátil o cerrada) es a menudo una base de poliimida con conductores de cobre. Ejemplos de películas de poliimida incluyen Apical, Kapton, UPILEX, VTEC PI, TH Norton y Kaptrex.

 En centrales eléctricas de carbón, incineradoras de residuos o plantas de cemento, las fibras de poliimida se utilizan en la filtración de gas caliente. Un filtro de poliimida separa el polvo y partículas de los gases de escape.

Las velas solares que utiliza la sonda IKAROS están hechas de resina de poliimida para que pueda operar sin los motores cohetes.

Las poliimidas también encuentran uso en la fabricación de conos de altoparlantes






POLICLOROPRENO (NEOP)


El neopreno o policloropreno es una familia de cauchos sintéticos que se producen por polimerización del cloropreno. El neopreno, en general, tiene una buena estabilidad química y mantiene la flexibilidad en un amplio rango de temperaturas. Se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones, tales como fundas para computadoras portátiles, aparatos ortopédicos (muñequera, rodillera, etc.), aislamiento eléctrico, membranas elastoméricas y correas para ventiladores de autos.
Una espuma de neopreno que contiene células de gas se utiliza como material aislante, sobre todo en trajes de neopreno. La espuma de neopreno también se utiliza en otros aislamientos y aplicaciones para protección de los golpes en empaques.

Características
El neopreno es incoloro y con un color parecido al del éter.
Las principales características del polímero son:
- Resistencia a la degradación a causa del sol, el ozono y el clima.
- Buena resistencia al envejecimiento
- Presenta resistencia aceptable a solventes y agentes químicos.
- Es resistente a daños causados por la flexión y la torsión.
- Adhesión a muchos sustratos (adhesivos)

Las características de los polímeros en general son afectadas por la vulcanización de estos.
La estructura del polímero puede ser modificada por copolimerización del cloropreno con azufre ó con 2,3-dicloro-1,3-butadieno.

Usos generales

La inercia química del neopreno hace que sea muy adecuado para aplicaciones industriales, tales como juntas, mangueras y revestimientos resistentes a la corrosión. Puede ser utilizado como base para adhesivos, aislamiento del ruido en las instalaciones de transformadores de potencia y como relleno en cajas metálicas para proteger el contenido al tiempo que permite un ajuste perfecto. Es resistente a la quema mejor que las gomas a base exclusivamente de hidrocarburos, por lo que se lo utiliza en la cinta aislante para puertas de incendios y aplicaciones relacionadas, tales como guantes y mascarillas.




Uso acuático

El neopreno es comúnmente utilizado como material de botas para la pesca con mosca, ya que proporciona un excelente aislamiento contra el frío. Las botas de neopreno son por lo general de alrededor de 5 mm de espesor, y de precio medio en comparación con los materiales más baratos como el nylon y el caucho.
En su estado nativo, el neopreno es un material flexible muy parecido a la goma, con propiedades de aislamiento similares al caucho. Para aplicaciones de protección de buceo, el neopreno es fabricado con formación de espuma plástica con gas nitrógeno, por las propiedades aislantes de las pequeñas burbujas de gas cerradas y separadas (el nitrógeno es usado por conveniencia química, no por ser superior al aire como aislante). Las células de espuma hace también que el material sea muy flotante, y el buzo debe compensar esto con el uso de pesas. El espesor de trajes de neopreno para protección contra el agua fría se hace generalmente de 7 mm de espesor. Pero el material se comprime bajo la presión del agua, y cada vez más delgada a mayores profundidades, un traje de neopreno de 7 mm húmedo ofrece una protección mucho menor a menos de cien metros de profundidad. Un avance reciente en trajes de neopreno de buceo es el "super-flex" que mezcla spandex con el neopreno para una mayor flexibilidad.
Como resultado, las láminas de traje de neopreno se fabrican en diferentes grados dependiendo de la aplicación. El traje de buceo de neopreno es más dense y menos flexible, lo que garantiza su durabilidad y reduce la compresión en profundidad. Los trajes que nunca están expuestos a grandes fuerzas de compresión, contienen más gas, por lo que son más calientes para el mismo espesor. Los trajes para natación competitiva son de espuma expandida, puesto que tienen que ser muy flexible para permitir el movimiento libre del nadador. La desventaja es que son bastante frágiles






 SBS



El estireno-butadieno-estireno, frecuentemente abreviado SBS (del inglés Styrene-Butadiene-Styrene) es un elastómero termoplástico sintético obtenido mediante la polimerización de una mezcla de estireno y de butadieno. Es un caucho duro, que se usa para hacer objetos tales como suelas para zapatos, cubiertas de neumáticos, y otros donde la durabilidad sea un factor importante. Es un tipo de copolímero llamado copolímero en bloque.
El poliestireno es un plástico duro y resistente y le da al SBS su durabilidad. El polibutadieno es un material parecido al caucho y le confiere al SBS sus características similares al caucho. Además, las cadenas de poliestireno tienden a agruparse formando grandes masas. Cuando un grupo estireno de una molécula de SBS se une a una de estas masas y la otra cadena de poliestireno de la misma molécula de SBS se une a otra masa, las diversas masas se ensamblan entre sí con las cadenas similares al caucho del polibutadieno. Esto le da al material, la capacidad de conservar su forma después de ser estirado.
El SBS se obtiene por medio de una polimerización aniónica viviente. Una polimerización viviente es una que tiene lugar sin reacciones de terminación, es decir, que una vez que el monómero en el reactor ha sido agotado y se ha transformado en polímero, las cadenas poliméricas aún se encuentran activas. Si se colocara más monómero dentro del reactor, se adicionaría al polímero, haciéndolo más grande.
Para obtener una cadena de poliestireno viviente se polimeriza el monómero estireno con un iniciador aniónico como el butil litio.

Usos
El SBS es muy adecuado para ser utilizado como material de sellado y un adhesivo en el proceso de fusión en caliente. También se utiliza ampliamente en aplicaciones como la fabricación de calzado, modificación de asfalto y lámina asfáltica, modificación de polímeros, materiales líquidos de sellado, capas o recubrimientos impermeables, cables eléctricos, componentes de automóviles, aparatos médicos, artículos de oficina y adhesivos.


Membranas impermeables

Debido a sus buena resistencia a la intemperie y luz UV el SBS se utiliza para modificar asfalto, solo o en combinación de polipropileno atáctico (APP), para la fabricación de membranas impermeables para techos y azoteas. El SBS proporciona al asfalto mayor flexibilidad y resistencia al envejecimiento, a los rayos ultravioleta y al contacto con el agua.




Calzado
La ventaja de constituir un elastómero termoplástico es aprovechada en la inyección de piezas complejas tales como las suelas de zapatos y zapatillas reduciendo los tiempos de curado que presentan los elastómeros que necesitan de vulcanización.





 Adhesivos 
Si bien puede ser utilizado solo, el SBS se puede combinar con estireno-isopreno-estireno (SIS) para elaboración del adhesivo de algunas cintas adhesivas para embalaje, mejorando notablemente sus propiedades

 POLICAPROLACTONA (PCL)

La policaprolactona (PCL) es un poliéster alifático biodegradable con un bajo punto de fusión de alrededor de 60°C y una temperatura de transición vítrea de alrededor de -60°C. Es obtenido a partir de la polimerización de la caprolactona. Su nombre según IUPAC es 1,7-polioxepan-2-ona. Otros nombres podrían ser homopolímero de 2-oxepanona o polímero de 6-caprolactona. Su fórmula molecular es (C6H10O2)n. El PCL a menudo es utilizado como aditivo para otros polímeros. Y al tener un bajo punto de fusión, es utilizado como un plástico capaz de ser moldeado a mano, útil para la fabricación de prototipos, reparación de piezas plásticas y confección de artesanías. También ha recibido una gran atención para su uso como un biomaterial para implantes en el cuerpo humano.




Características y propiedades
La policaprolactona (PCL) es un plástico biodegradable elaborado a partir de derivados del petróleo. Se compone de una secuencia de unidades de metileno, entre los que se forman grupos éster.
A través de esta estructura muy simple, una rotación ligeramente limitada de los segmentos individuales de la cadena es posible, lo que lleva a un punto de transición vítrea muy bajo (-60°C). Se trata de un polímero semicristalino con punto de fusión de 58-60ºC, baja viscosidad y fácil procesabilidad. A temperatura ambiente, la policaprolactona de cadena corta es amorfa y correspondientemente blanda y gomosa. Debido a la estructura uniforme, sin embargo, se cristaliza fácilmente, lo que resulta en el refuerzo del material. La policaprolactona cristalina se asemeja al polietileno en la estructura cristalina.
La PCL es altamente miscible y se combina bien con otros plásticos, así como con la lignina y almidón. Además, se adhiere bien a un gran número de superficies. Su obtención es más simple que otros biopolímeros, funde fácilmente y no es tóxico.
Su aplicación principal es en el campo médico como hilo para suturas. Debido a que el homopolímero se bioabsorbe en aproximadamente 2 años, se han desarrollado copolímeros para acelerar la velocidad de bioabsorción, por ejemplo copolímeros con DL- Lactida.

Usos y aplicaciones
Los poliésteres alifáticos de PLC son suministrados por Solvay bajo el nombre comercial CAPA (Bélgica), Dow Chemical Company (EEUU) bajo el nombre comercial de TONE y Daicel Chemicals Indus. (Japón) bajo el nombre comercial de PLACEEL.






Aditivo para polímeros
El uso más común de policaprolactona como aditivo es en la fabricación de poliuretanos especiales. Las policaprolactonas imparten buena resistencia al agua, aceites, a los disolventes y al cloro en el poliuretano producido.
Este polímero también se usa a menudo como un aditivo para las resinas, para mejorar sus características de procesamiento y sus propiedades de uso final (por ejemplo, resistencia al impacto). Siendo compatible con una amplia gama de otros materiales, la PCL se puede mezclar con almidón para reducir su costo y aumentar la biodegradabilidad o se puede añadir como un polímero plastificante al PVC.
Encuentra aplicaciones en adhesivos, agentes compatibilizantes y películas así como en medicina. La PCL se usa mayoritariamente en mezclas con almidón tales como el Mater Bi producido por Novamont, en el que la policaprolactona mejora su resistencia a la humedad, aumenta la resistencia en estado fundido y ayuda a plastificar el almidón.








 EL SPANDEX O ELASTANO


(en inglés elastane) es una fibra sintética conocida por su excepcional elasticidad. Es fuerte, pero menos duradero que su principal competidor no sintético, el látex natural. Se trata de un copolímero uretano-urea que fue inventado en 1959 por los químicos C.L. Sandquist y Joseph Shivers en Benger Laboratory de DuPont en Waynesboro, Virginia. Cuando se introdujo por primera vez, significó una revolución en muchos ámbitos de la industria textil.
El nombre de "spandex" es un anagrama del vocablo inglés "expands" (expandir). Es el nombre preferido en América del Norte; en Europa continental se denomina por variantes de "elastane", por ejemplo: Elasthanne (Francia), elastan (Alemania), elastano (España y Portugual), elastam (Italia) y Elasthaan (Holanda), y es conocido en el Reino Unido e Irlanda principalmente como Lycra. Los nombres del spandex incluida Lycra (hecho por la filial Koch Invista, previamente una parte de DuPont), Elaspan (también Invista), Acepora (Taekwang), Creora (Hyosung), ROICA y Dorlastan (Asahi Kasei), Linel (Fillattice), y ESPA (Toyobo).

Usos
 
El spandex se utiliza para la confección de ropa y prendas de vestir donde la elasticidad es deseable, generalmente para comodidad y ajuste, tales como: ropa deportiva, cinturones, cintas de sujetador, traje de baño competitivo, pantalones cortos de ciclista, cinturones de baile usado por los bailarines masculinos y otros, guantes, calcetería, polainas, artículos ortopédicos, pantalones de esquí, jeans ajustados, pantalones, minifaldas, ropa interior, prendas de compresión tales como corsetería y trajes de captura de movimiento, prendas con forma tales como copas del sujetador entre tantos otros usos.
Para la ropa, el spandex generalmente se mezcla con algodón o poliéster, y representa un pequeño porcentaje de la tela final, por lo tanto, el tejido final conserva la mayor parte de la apariencia de las otras fibras. Es de poco uso en ropa de hombre, pero frecuente en el de las mujeres. Se estima que un 80% de la ropa que se vende en los Estados Unidos contenía spandex en 2010.




 POLIHIDROXIALCANOATOS (PHA)

 Los polihidroxialcanoatos o PHA son poliésteres lineales producidos en la naturaleza por las bacterias por fermentación del azúcar o de los lípidos. Son producidos por las bacterias para almacenar carbono y energía. Más de 150 diferentes monómeros se pueden combinar dentro de esta familia para dar materiales con propiedades extremadamente diferentes. Estos plásticos son biodegradables y se utilizan en la producción de bioplásticos. 
Pueden ser materiales termoplásticos o elastoméricos, con puntos de fusión de entre 40 y 180°C.
La mecánica y biocompatibilidad de los PHA también puede cambiarse mediante la mezcla, la modificación de la superficie o la combinación de PHA con otros polímeros, enzimas y materiales inorgánicos, haciendo posible una gama más amplia de aplicaciones.

Usos

Un copolímero PHA llamado PHBV (poli (3-hidroxibutirato-co-3-hidroxivalerato)) es menos rígido y más resistente que el PHB, y puede ser utilizado como material de envasado.
Hay aplicaciones potenciales para los PHA producidos por microorganismos dentro de las industrias médica y farmacéutica, principalmente debido a su biodegradabilidad. Aplicaciones de fijación y ortopédicos incluyen sutura quirúrgica, elementos de sujeción de sutura, tornillos y placas de hueso, parches cardiovasculares, pasadores ortopédicos, dispositivos de reparación de los tendones, ligamentos y tendones, injertos oculares, sustitutos de la piel, sustitutos de injerto óseo, clavijas de hueso, apósitos para heridas, etc.






ADHESIVOS HOT MELT



El adhesivo de fusión en caliente (HMA, del inglés Hot-Melt Adhesive), también conocido como pegamento caliente, es una forma de adhesivo termoplástico que se suele suministrar en barras cilíndricas sólidas de diferentes diámetros (por lo general para uso hogareño) o en forma de pellets (para el uso industrial), diseñados para fundirse en una pistola de calentamiento eléctrico. La pistola utiliza un sistema continuo de un elemento de calefacción para derretir el pegamento plástico, que puede ser empujado a través de la pistola por un sistema de activación mecánica, o directamente por el usuario. El polímero expulsado
de la boquilla se calienta inicialmente lo suficientemente como para fundirse. El pegamento es pegajoso cuando está caliente, y se solidifica en unos pocos segundos a un minuto. Los adhesivos termoplásticos también se pueden aplicar por inmersión o pulverización.
En el uso industrial, los adhesivos de fusión en caliente ofrecen varias ventajas sobre los adhesivos a base de solventes. Los compuestos orgánicos volátiles son reducidos o eliminados, y la fase de secado o curado se elimina. Los adhesivos a base de solventes pueden perder hasta un 50-70% de espesor de la capa durante el secado. Además de unir dos superficies, los hot-melt se pueden utilizar para llenar los espacios vacíos a diferencia de otros adhesivos a base de solventes.
Los adhesivos termoplásticos tienen larga vida útil y pueden ser eliminados sin precauciones especiales. Algunas de las desventajas incluyen la carga térmica del sustrato, lo que limita el uso a sustratos no sensibles a las altas temperaturas, como así también la pérdida de adherencia a temperaturas más altas o capaces de fundir del adhesivo. Esto se puede reducir mediante el uso de un adhesivo reactivo que experimenta después de solidificar, un curado químico, por ejemplo, por efecto de la humedad (ejemplos: uretanos y siliconas reactivos), o se cura por la radiación ultravioleta. Algunos HMA pueden ser resistentes a ataques químicos y a la intemperie.

Usos

Los adhesivos hot melt se utilizan para cerrar cajas de cartón común o corrugado. Las etiquetas de polipropileno de las botellas de bebidas carbonatadas y otros embalajes alimenticios frecuentemente se pegan mediante el uso de adhesivos de fusión en caliente.
Se los utiliza para crear artesanía en el hogar, montaje de piezas en la industria y posterior desmontaje mediante la aplicación de calor. Montaje y reparación de modelos de aviones a escala y otros juguetes. El adhesivo de fusión en caliente se utiliza para la construcción de pañales desechables, en el que se utiliza para unir el material no tejido con la lámina inferior y los elásticos. También se utiliza para pegar piezas o cables en los dispositivos electrónicos, en donde el uso de un adhesivo a base de solvente puede afectar los circuitos o componentes electrónicos.